点击标题下「三航手机报」可快速 　　强将手下无弱兵。这个群体也是霸气侧漏，项目部技术人员经与厂家、业主无数次交流沟通后，大胆试验，总结数据，在确保万无一失的情况下，从第一台风机安装开始，就运用整体安装工法。实施了单叶片全天候拼装，工效由3天半缩减至1天；整体吊装工艺毫无先例可循，项目部重新研发了“缓冲系统”，改变了西门子常规的设备使用惯例，现场安装工时由原先的10小时“窗口期”缩减为4个多小时，工效成倍提升。采取单叶片吊装，最大的难点就是要做到动静结合，保证风叶安装严丝合缝。风机底座固定在船上，而风叶是从岸上吊到船上进行拼装，每片风叶长达64米，重达18吨，整个过程要完全处于相对静止状态。一个是固定在岸上，一个是船上，三个叶片的安装，在功效上需要在一个潮水期内完成，即仅有4个小时的作业时间。在吊装的过程中船舶还会受到波浪、潮汐等外部环境影响。该项施工无论从时间上还是从作业上对施工来说都是非常严峻的考验。首次安装成功后，令厂家和业主欣喜万分，称其为“国内外的第一次重大突破”，并于此后形成科学规范的《作业指导书》，成为国内可应用性强、使用价值高的推广示范文本。

　　风机安装定位要求精度极高，需要进行初定位与精定位。初定位主要依靠“三航风范号”起重船的准确定位和移位，精定位则主要依靠下部就位系统的定位调节——油港作业，实施精确定位。风机低塔和承台基础“法兰螺栓”间距小至1毫米。现场配备技术调试人员与厂家技术人员紧密协调，确保定位系统正常作业，使定位准确无误。响水海上风机安装千头万绪，尤其是海域作业难度之大超过想象，项目部严格实行“一机一桩一总结”制度体系，安装前，雷打不动召开班前准备会，严密交底，落实每一个细节；安装过程中，及时发现问题，详细记录并迅速分析原因，“解决问题事不过一小时”；风机整体安装完毕，组织所有安装人员进行总结“会诊”，分析、总结、提高，使后续作业更为顺畅、安全、有序、高效、精准。

风华号船分体吊装风机

“我觉得在叶轮组件与发电机舱轮毂对接时，将角度由俯视调整为仰视，这样在对插螺栓时可能要更容易一些。”这是响水海上风电项目在进行第3台3兆瓦风机吊装总结会上，现场施工员贾晓辉大胆提出这一工艺，由于叶轮组件与机舱的吊装对接是整个吊装施工中最困难的环节，前3台风机在吊装时仅此环节就要用到五六个小时。由于海上施工受到船舶吃水、潮汐、涌浪、风向等多种因素影响，要将总长米，重达70多吨的叶片组件整体吊起来与80米高空的机舱轮毂进行严丝合缝的对接，高空、偏角、晃动、视觉误差、设备操作等多重因素都会影响风机能否成功对接，况且风机吊装都选择在低平潮、水流缓、风速小的天气下进行作业，而这样好的条件给他们的时间并不多。为此，项目部在每台风机吊装之前必须召开施工准备会，吊装结束后又立即召开总结会，总结并分析在施工中遇到的困难，为下一台风机施工节约时间。

　　在第4台风机施工准备会上，贾晓辉提出了这个工艺改革建议。经过现场的大胆尝试，第4台风机在最后环节拼装时仅用了1.5小时就完成，大大节约了施工时间，得到了业主和现场监理的充分认可。

　　响水海上风电项目共有18台风机采用分体安装工艺，分体安装分为海工基地预拼装施工和海上分体吊装施工。在海工基地预拼装过程中，主要是风机组件的卸货、堆存、预拼、装船及场内运输，机舱预拼中要完成机舱与发电机组合件预拼、电缆布排，在底塔筒预装中安装11个柜体，每个柜体之间还要进行电缆连接和布排。

夕阳下还在施工的“三航风范”号

　　船机就位之后，通过定位工装限位，进行箱变、箱变水冷柜以及散热器的吊装，整体过程大约需要3小时。然后开始底塔筒、中塔筒、顶塔筒和机舱的吊装。整体工程的难点之一就是叶片和叶轮的拼装，由于叶轮是固定在施工船的象腿工装上，而叶片需要用起重机拎起来将92个螺栓丝毫不差地插入到轮毂中，由于长达60米，在海上施工又受到风向、涌浪等多种因素影响，叶片一直是处于晃动状态。如何在动静中寻找结合，既考验施工人员的技术水平又考验施工经验。第一台风机拼装时由于对海上情况不熟悉再加上施工经验不足，3个叶片拼装整整用了20多个小时才拼装完成。通过在施工中不断地总结经验，他们现在拼完一个组件仅用了3个小时。

　　正是现场施工人员通过不断的施工总结、总结再施工这样精益求精的创新与创优精神，使得项目部的施工管理水平越来越高，经验也越来越丰富，确保了9月3日响水海上风电主体工程这一重大节点目标如期完工，郑重兑现了“风电品牌，我来创建”的承诺使命。

风范号船整体吊装风机

响水风电项目获得了国内媒体的高度







































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